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Terzo Incontro CLUB 4.0
19/10/2017

A Pordenone Fiere, il 18 ottobre 2017, si è tenuto il terzo incontro del Cluster COMET sul tema dell’Industria 4.0 dove gli imprenditori di piccole e medie imprese raccontano come stanno affrontando la transizione alla quarta rivoluzione industriale.

Per tutti gli incontri il moderatore è Paolo Di Marco di PD FOR che supporta gli imprenditori nell’esposizione del loro caso.

Il caso trattato nell’incontro è quello di ATMAX Mori, un’azienda specializzata nella produzione di stampi e matrici per estrusione dell’alluminio e leghe leggere.

Tommaso Pinter, sales director dell’azienda, ha raccontato il loro processo di introduzione e sviluppo di un sistema di simulazione del processo di estrusione introducendo il tema della simulazione come tecnologia abilitante dell’Industria 4.0.

Il processo di cambiamento è nato quando la direzione dell’azienda si è resa conto che buona parte della knowledge relativa alla progettazione degli stampi e delle matrici ad estrusione posseduta in azienda era relativa a progetti similari elaborati in passato, ma non c’era un presidio forte della tecnica e della teoria relativa. Inizia quindi una ricerca di una struttura universitaria con competenze elevate in tale ambito che li porta a collaborare con l’Università di Ingegneria di Bologna e parallelamente di un partner informatico (ALTAIR Engineering) in grado di sviluppare il software e fargli “digerire” le formule e la conoscenza tecnica specifica per la simulazione.

ATMAX Mori ha dovuto scommettere con determinazione sul progetto. La progettazione più meticolosa che ha permesso la simulazione di estrusione era inutile senza l’acquisto di nuove macchine per realizzare gli stampi con la tecnologia a 5 assi che permettessero una più elevata accuratezza realizzativa. La tecnologia principale di realizzazione degli stampi, ovvero l’asportazione del truciolo metallico, rimaneva invariata, ma sia la progettazione avanzata che la realizzazione più precisa migliorano le performance dello stampo o della matrice.

Queste innovazioni hanno avuto successo commerciale per il vantaggio apportato al loro cliente, ovvero a coloro che utilizzeranno gli stampi e le matrici per produrre profilati. L’alluminio viene estruso a caldo comprimendo le “billette” (cilindri di alluminio di una determinata lunghezza) attraverso la matrice di estrusione. La congiunzione che si crea tra una billetta e l’altra nel profilato genera un prodotto non strutturalmente regolare e la parte mista va tagliata e scartata. Normalmente le aziende che estrudono tagliano e scartano una parte rilevante del profilato perché non sanno con precisione dove sia avvenuta al congiunzione tra le billette e non è visibile. Attraverso la simulazione si può individuare dove sia avvenuta con pochi centimetri di errore e progettare una matrice di estrusione che diminuisca lo scarto. Questo permette all’azienda che realizzerà l’estrusione di calcolare esattamente quale sarà lo scarto, di minimizzarlo e fare preventivi più accurati ai propri clienti.

Inoltre l’azienda, che fa parte di un gruppo di tre aziende che producono stampi e matrici per la lavorazione dell’alluminio, ha messo a fattor comune con le altre due la propria banca dati dei progetti con relative valutazioni e statistiche di come siano riusciti. Questo permette di verificare quando viene richiesto un nuovo prodotto se ci siano stati progetti similari e quali problematiche o benefici abbiano apportato le varie soluzioni adottate.

Per le aziende che hanno come punto di forza la conoscenza tecnica di un determinato aspetto, come in questo caso è la costruzione degli stampi o delle matrici di estrusione, l’informatizzazione spinta dell’Industria 4.0 permetterà una formalizzazione della knowledge incamerata sia nel software che nelle banche dati dell’azienda e non solo nell’esperienza del personale.

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